本文目录
- 丰田供应链管理的目录
- 丰田供应链的断裂采购风险非分别是什么类型
- 丰田是不是汽车业供应链管理的最强王者
- 广汽丰田soc是什么意思
- 丰田公司的供应链管理现状
- 汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成
- 丰田公司的生产运作体系
- 丰田管理模式的管理模式
- 丰田汽车公司的精细供应链管理给我们哪些启示
丰田供应链管理的目录
推荐序一 (叶伟龙)推荐序二 (李孝良)引言第1章 丰田的学习法则和v4L架构第2章 供应链综述第3章 混合规划第4章 销售与运营计划第5章 生产计划和运营第6章 零部件订购第7章 供应商管理第8章 物流第9章 经销商和需求满足第10章 危机管理第11章 供应链管理中的丰田模式第12章 如何在非汽车行业的供应链管理中应用丰田模式的原则第13章 啤酒游戏和丰田供应链第14章 供应链参与方反馈第l5章 探索与总结附录A 对80/20定律有效性的诠释致谢
丰田供应链的断裂采购风险非分别是什么类型
丰田供应链的断裂采购风险非分别是什么类型：1、“零库存” 事实上，丰田汽车的供应链管理模式来源于丰田生产方式(TPS)，TPS是一种精益生产方式，即将必要的产品，在必要的时间，生产出必要的数量。可以说，TPS成就了今日的丰田。
丰田是不是汽车业供应链管理的最强王者
从本质上说，供应链管理是企业内部和企业之间的供给和需求管理的集成。从供应链管理的概念边界和关系分析，供应链管理是联系企业内部和企业之间主要功能和基本商业过程、将其转化成为有机的、高效的商业模式的管理集成。它包括了上述过程中的所有物流活动，也包括了生产运作，它驱动企业内部和企业之间的营销、销售、产品设计、财务和信息技术等过程和活动的协调一致。供应链管理的精髓表现在：以顾客的需求为大前提，通过供应链内各企业的紧密合作，有效地为顾客创造更多的附加价值；对从原材料供应商、中间生产过程到销售网络的各个环节进行协调；对企业实体、信息及资金的双向流动做出管理；强调速度及集成，并提高供应链中各个企业的即时信息可见度，以提高效率。简言之，供应链就是从原材料到最终产品整个过程中各个环节所组成的一条链，它不仅是一条联结供应商到用户的物料链、信息链、资金链，而且是一条增值链。丰田汽车公司以零库存、平整化的生产管理体系闻名世界，并开创了一个足以引领整个供应链管理行业的模式——丰田模式。这是一种由订单与需求驱动的生产方式，又被叫做精益生产(LPS)、丰田主义，它强调“只在必要的时候，按必要的量生产必要的产品”，致力于通过消除供应链上下游一切形式的浪费，确保零部件与整车高度匹配，以控制成本。
广汽丰田soc是什么意思
丰田有一个toyota -voc soc 标准汽车及零部件材料成分中的ｓｏｃ有害物质（铅、汞、镉和六价铬等）车内空气污染物（ｖｏｃ）对VOC（挥发性有机化合物）严格管理。据悉，VOC 的危害主要体现在对大气的污染和对人身体健康（如车内环境）的危害，如苯系物、甲醛都属于可疑致癌物，即使是少量也会对人体产生危害。 广州丰田采用水溶性涂料及改进对剩余涂料的回收方式，大大降低了甲苯、二甲苯在涂料及稀释剂中的含量，减少了VOC的排放，达到了世界同行业领先水平的20.0g/㎡。 此外，在地下渗透的管理上，广州丰田非常注重防止污染物渗透地下的管理，在项目建设前对土壤状况进行检测，在工厂建设时尽量避免对土壤带来的污染，架空所有可发生污染的输送管道，防止污染土壤事故的发生。同时广州丰田对有毒、有害化学品的控制相当严格，在防止渗透污染方面都作了相当严格的措施。 而在废气管理方面，针对汽车生产过程中涂装喷涂废气、焚烧废气、焊接烟尘等生产废气，广州丰田专门投入设置了涂装除漆雾设备、焚烧炉（RTO）设备、除尘器等设备。及时地处理生产过程中的废气，减少对员工健康的损害，并有效集中处理废气。焊装车间内采用先进的除尘设备，对于0.5微米大小的粉尘颗粒的去除率达到世界领先水平。 最后是废弃物的管理。广州丰田废弃物主要分三大类：危险废弃物、可回收废弃物、不可回收废弃物。交有资质的回收公司进行最终的焚烧、填埋处理，可回收的废弃物经清洗、过滤、等工序后进行再利用。以零填埋量为目标，推进节能，资源再利用的活动；配备废弃物分类场。
丰田公司的供应链管理现状
丰田公司的管理哲学崇尚“现场有神灵"的零库存供应管理，坚持问题一冒头就打掉，把问题解决在萌芽状态
汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成
汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成
汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成，丰田汽车5月份的全球产量将减产10%，其中丰田汽车位于日本国内的9座工厂将在5月暂时停工。汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成。
汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成1
全球财富大增对新车需求火热，但汽车产业甜头看得到却吃不到，2020年末出现的芯片短缺问题已让企业采购大乱，现在随着乌克兰战争持续，以及制裁俄罗斯手段越来越多，关键金属价格大涨还供应不足。供应链动荡，日本汽车大厂丰田已宣布5月减产超过一成。
《日经》报道，汽车制造的关键金属钯、镍和铝价格3月飙升至历史高位。钯用于汽车催化转换器、镍用于电池，铝用于许多汽车零件。约40%钯产量来自俄罗斯，特别是矿业巨头Norilsk Nickel，南非占另外40%，其余来自加拿大、美国和津巴布韦。
汽车业对催化剂的需求占钯总需求80%以上。企业为了找替代品，据南非金属生产商Impala Platinum Japan称接到很多钯金询价，但供应商通常按合约生产，临时找替代供应商并不容易。
若战事持久，或许将来汽车业转向电动汽车时就不用再这么依赖钯金，但镍不同。俄罗斯诺里尔斯克镍业(Norilsk Nickel)是世界第五大金属生产商，镍约占全球产量的6%，约一半流向欧洲客户，其余流向中国。随着电动汽车销售加速，需求预计将猛增。
镍库存渐渐枯竭，伦敦金属交易所仓库镍库存量从一年前约260,000吨降至约73,000吨，只剩约一个月需求量。欧洲溢价飙升至创记录高位，溢价是买方为金属支付的价格与全球参考价格差额，买卖双方通常每季协商一次，据市场决定溢价或折扣。
铝价飙升也反映买家2018年重演的担忧，当时美国对俄罗斯主要铝供应商俄铝实施制裁。俄罗斯是世界第二大铝生产国，占全球冶炼厂产量5%。
甚至乌克兰战争前，汽车制造商就警告原材料价格上涨已经对财务状况造成负面影响。2月丰田表示去年财年成本大增6,300亿日元，日产因关键原材料价格攀升使截至去年底的前九个月成本高810亿日元，本田汽车预计本财年成本将增加2,900亿日元。
无预期的俄乌进一步加剧缺料与成本上涨，由于材料和物流成本，特斯拉(Tesla) 不到一星期第二次中国和美国上调价格，汽车涨价势在必行。除了涨价，消费者可能也买不到车，丰田计划5月全球产量减少至约70万辆，海外减少50万辆，日本减少20万辆，整体比原计划减少10%以上，原本预计每月生产80万辆。
因战事影响，S&P Global Mobility将2022年和2023年全球轻型汽车产量预测下调260万辆，又以欧洲汽车生产遭最大冲击。BMW已表示俄乌将影响获利，汽车部门2022年利润率预测从8%~10%下调至7%~9%。
汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成2
汽车行业的芯片荒仍在持续，受此影响，日本汽车业龙头大厂丰田汽车（Toyota）于昨日宣布， 丰田汽车5月份的全球产量将减产10%，其中丰田汽车位于日本国内的9座工厂将在5月暂时停工。
4月19日消息，汽车行业的芯片荒仍在持续，受此影响，日本汽车业龙头大厂丰田汽车（Toyota）于昨日宣布， 丰田汽车5月份的全球产量将减产约12%，其中丰田汽车位于日本国内的9座工厂将在5月暂时停工。
据介绍，丰田汽车对于2022年5月份全球产量的最新预估为75万辆左右（其中日本国内约20万辆、海外约55万辆），虽将高于去年同月（67万辆）水准，不过受芯片短缺影响，较年初时告知供应商的约85万辆产量计划相比，减少了约10万辆，减产约12%。
丰田指出，随著下修产量计划，预估5月份期间日本国内全部14座工厂28条产线中、9座工厂10条产线将停工数天，其中部分产线最高将停工6天。
目前，丰田对于其2022年5-7月期间全球月平均汽车产量预估约为80万辆（即5-7月合计产量约240万辆）。但是，丰田强调，因芯片短缺、加上新冠肺炎（COVID-19）疫情扩散，目前依旧难于对数个月后的情况进行预估。
值得注意的是，本田汽车（Honda）4月7日也宣布，因全球芯片短缺，加上疫情扩散、中国上海实质上进行封城，导致当地的物流混乱、零件采购停摆，因此位于日本国内的工厂将在4月份扩大减产，和2月时制定的计划相比、减产规模最大为3成。本田表示，位于三重县的铃鹿制作所将在4月份减产约3成、位于埼玉县的埼玉制作所寄居工厂也将减产约1成。
汽车供应链受挫，丰田5月减产超过一成3
丰田、本田、日产等日系车企近来都受困于零部件供应紧张，宣布了暂时停产或者减产的消息。据日经新闻报道，丰田在本周二前通知了其主要供应商，公司计划将5月份的全球产量减少10%至约70万辆；本田汽车也发布声明称，受零部件短缺等因素影响，本田日本铃鹿工厂将在4月以70%的产能运行，埼玉工厂将以90%的产能运行。
值得注意的是，自2021年以来，日系车企已多次遭遇停产或减产。而产能受限的负面影响，在销售端正逐渐凸显。最新数据显示，由于产量跟不上需求，在截至今年3月底的2021财年，日本国内新车销量约为421.58万辆，同比减少9%，创下45年来的最低水平。
多家车企停、减产
上述报道称，同样受到零部件供应紧张的影响，大发也在近日宣布日本国内的部分工厂临时停工。本田方面也表示，本月内该公司在日本的主力工厂预计将减产三成。此外，日产最近也因为供应链的问题，推迟了一款电动汽车的发售。
图片来源：每日经济新闻 资料图
事实上，自2021年以来，丰田、日产、本田等车企已多次遭遇生产暂停的难题。3月24日，因疫情导致汽车零部件供应中断，马自达宣布其广岛总公司工厂和防府工厂于4月4日至5日停产两天；此前，日本福岛沿海发生7.4级地震，波及到全球第三大汽车芯片公司瑞萨电子。
受地震及瑞萨电子暂停生产引发的零部件缺货影响，丰田、斯巴鲁、日产等车企的部分工厂按下了生产暂停键。其中，由于是瑞萨电子最大的’芯片采购客户，丰田在日本的11家工厂中的18条生产线临时停产。
“受疫情、半导体短缺等因素的影响，未来几个月我们仍有可能降低生产计划。但我们将继续密切关注零部件供应和供应商的情况，尽最大努力减少突然减产的范围，使生产计划正常化，减轻供应商的负担。”丰田汽车方面表示。
在今年2月公布的财报中，丰田汽车方面称：“我们预计芯片供应短缺的状态不会很快得到解决，可能会延续到下一个财年。”
从当前的情况来看，受“缺芯”困扰的远不止日系车企。据路透社报道，宝马集团董事长齐普策近日接受接受《新苏黎世报》采访时表示，汽车行业的半导体短缺可能会持续到2023年。“我们现在仍处于芯片短缺的高峰，预计将从明年看到情况有所改善，但到2023年才能从根本上解决芯片短缺问题。”齐普策说。
大众汽车集团CFO Arno Antlitz也表示，到2024年芯片依然是供需不平衡的境况。
汽车行业数据预测公司AutoForecast Solutions发布的最新数据显示，截至3月20日，由于芯片短缺，今年全球汽车市场累计减产量约为115.84万辆。AFS预计，受多重因素影响，今年全球汽车市场累计减产量将攀升至188.42万辆。
丰田公司的生产运作体系
丰田公司的生产运作体系
丰田是仅次于美国通用等三大汽车公司之后的世界第四大汽车公司。但是，汽车业界的人们都公认，丰田建立了汽车工业的效率、劳动生产率和质量标准。那么丰田公司的生产运作体系神奇在什么地方呢?我们一起来了解了解!
一、“最大限度地流动、消灭浪费、尊重人。”
这是丰田公司印在3*5英寸见方的卡片上的一句口号，实际上就是丰田的企业精神。在丰田工作的员工认为，它包含了三个层次的内容：技术、制度和哲学。要真正完全理解它，并且在实践中融会贯通，并不容易。丰田人知道，执行和协调好这种企业精神，是要流血、流汗和流泪的。他们在生产过程中设计了一些很有创新意义的物品，例如：“传票卡”、“紧急拉绳“和”质量环“，为的是提高生产运转的速度，及时地解决出现的问题并保证质量。公司对生产中的每一道工序都作了精心的设计，要求平衡稳定地有条不紊地进行，没有上下波动，给客户的数量正合适。因此，在丰田超产被认为是最严重的一种浪费行为。生产过程的波动现象是不能允许的。因此，“丰田生产体系需要大量详尽的计划、严格的纪律、勤奋的工作和对细微之处的专注。”那些到丰田装配工厂参观过的人说，生产过程就像设计的舞蹈，而工人看上去就像舞蹈演员：取零件、进行安装、检查质量等，这一切都是在完美的环境中进行。每一个动作都有明确的目的，没有懒散现象。丰田的工人们说，我们相信四个S：清扫、分类、筛选、整洁(sweeping，sorting，siring， spick-and-span)。
二、零库存和供应商的融合关系
为了降低成本，丰田公司对全部生产所需要的零部件都实行零库存管理。因此，生产过程是严格按计划进行的，这对供应商和工人来说，都是严重的压力。工人没有完成计划，就一定要加班;而如果有某一个零件没有供应上，就可能导致整个生产系统瘫痪。目前丰田公司生产汽车所需要的零部件中有70%依靠外部供应商，而美国通用汽车公司的这个比例是35%。为了搞好与供应商的紧密配合，在观念上，丰田把供应商看作是其生产系统中的一个重要组成部分，常常通过购买股票获得控股权来完善这种关系。另外他们还采取让供应商充分参与其经营活动的各个方面来加深和丰富与供应商的关系，并有意识地把丰田公司与供应商交流知识做法法制化。在日本国内，丰田公司就在自己的后院培养供应商。目前丰田的独立供应商与公司装配厂的平均距离只有59英里，每天可送8次货。大大低于通用公司平均427英里的指标。在这一项方面，相对于通用公司，丰田每年可以节省5亿美元。丰田的目标就是，要把外界的供货过程与本身的生产过程融为一体。在处理与供应商关系问题上，丰田公司有一句名言：“我怎么帮你改进?”为了使一家供应排气系统的公司成为它的供应商，丰田专门派两名工程师到对方工厂工作了7个月，改进工序和管理并提高质量，最终成为丰田的合同供应商。
三、不断调整的生产理念
环境总是不断发生变化的，因此丰田的生产运作体系也必须不断适应环境的变化，而不能一成不变。许多来丰田学习的人都感到，最难模仿的是，丰田公司总是在不断地调整自己的生产体系。例如，在上个世纪90年代初期，为了提高自动化程度，想大力改进机器设备：后来考虑到成本太大，又对这一决策进行改变。鉴于日本劳动力的短缺现象，丰田又特意改进工序，使工人在工作中轻松一些。即使是对零库存管理，最近也有所调整。它现在把装配线分成几部分，允许工人在每个部分的最后存少量未加工好的零件以备出现生产中断时使用。许多研究丰田公司的专家都认为，这种调整能力是丰田成功的重要因素。丰田公司的调整能力来源于它的员工的学习能力。只有不断地向外界学习，掌握各种变化情况，才能适时地调整自己。一位研究过丰田公司的哈佛商学毕业生说：“丰田真正的力量在于它的学习能力。它的雇员注意思考问题，为用户着想，这些是丰田公司生气勃勃的源泉。丰田公司的做法在不断变化，但它的基本原则不变。“丰田的学习能力不仅表现在向外界的学习上，而且表现在从错误中吸取教训的能力上，他们总是告诫自己不要犯同一种错误。
四、创新的设计制造流程
现在丰田公司可以在18个月或更短的时间里推出一种新型轿车。这是因为丰田公司在设计制造流程方面也有许多创新之举。在90年代早期，丰田系统精明强干，推出更多型号，提供更多选择，但是价格高出市场能承受的程度。90年代中后期对此进行改革。公司将工程技术人员分成三组：前轮驱动车组、后轮驱动车组和卡车组进行产品开发工作。这实际上是把设计大权从过去的总工程师手中分离出来。这样做的好处是加强了彼此竞争、激发了创新意识;使各组内部不同项目比较容易使用统一零件，从而有利于降低成本;虽然是几种类似的型号同时开发，工程方面的工作有些是重叠的，但是这有利于他们互相探讨失败和成功的经验。丰田认为，产品开发同车间的运转一样，也需要领导、协作和交流。有效的产品开发不仅需要创造性和创新设计的自由，而且需要在计划安排、资源利用和产品质量方面进行约束和控制。对放在技术人员桌上等待签字、批准或修改的设计蓝图，丰田公司就像对待未加工完的零件一样，认为只要放在那里，就妨碍了工作的完成，消除它或者推动它才可能使过程得到改善。在这一系列的.设计理念指导下，丰田的新产品新技术开发取得了令人瞩目的成绩：丰田成为日本第一家成批生产和出售混合型(电动机加汽油发动机)汽车的公司;1998年款的Corolla汽车120马力的发动机比以前少用了25%的零件，减轻了10%的重量，提高了10%的燃料利用率，价格比1997年款降低了1500美元;它宣布在研究21世纪初取代以汽油为动力的内燃机的发动机方面居于领先地位。
五、大力培养经理人员
丰田之所以能建立这样一个神奇的生产运作体系，主要得益于它有一支强有力的干部队伍。丰田充分认识到，不断进行人力资源开发培养人才是企业保持长盛不衰的力量源泉。一位考察过丰田的美国工程师说，丰田的成功取决于它的200名中层管理人员的不懈地工作。丰田公司在日本国内工厂里的经理一般都有20年的丰田生产运作体系的经验。丰田正是从极其丰富的长期的实践管理过程中选拔和培养经理人员，使他们成为丰田生产运作体系中的骨干力量。相对来说，丰田在国外的工厂就缺少这种有丰富管理经验的经理人员，因此，丰田的总裁奥田硕说：“我们必须培养经理人员，不管他们来自哪里。”然而，对丰田的经验进行深入的研究会发现，这些经理人员有―个显著的特点，他们都来自同一种文化，讲同―种语言。也就是说，丰田的管理经验是植根于日本民族的传统文化之中的，外人很难学到这一点。奥田硕自己说，“丰田生产体系需要的人际关系可能是日本独有的，外国人难以理解。”美国通用汽车公司早在1984年就与丰田公司成立了一家合资企业，借以专门研究丰田的生产技术;1990年出版的《改变世界的机器》一书，称丰田公司是世界范围劳动生产率的领先者。尽管完全学到丰田的生产运作体系是困难的，然而对加入WTO以后的中国企业家们来说，借鉴和学习丰田的经验还是很有必要的。丰田的工厂大门是向国外开放的，它并不担心对外开放会泄露重要机密，各国许多人都去参观学习，每个人都会有自己的收获。美国的通用、福特和克莱斯勒三大汽车巨头都从丰田学到了对他们有益的东西，因此，笔者相信，中国的企业也能从丰田神奇的生产运作体系中学到对自己有用的经验。
;丰田管理模式的管理模式
由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。Just in Time的具体体现日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。JIT生产方式的基本思想是只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据看板向前道工序取货，看板系统是JIT生产现扬控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。JIT具体目标：1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。3．准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。4．生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。5．减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。6．机器损坏低。7．批量小。JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则：1．在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。2．尽量采用成组技术与流程式生产。3．与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。在JIT方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能减少工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有：（1）模块化设计；（2）设计的产品尽量使用通用件，标准件；（3）设计时应考虑易实现生产自动化。JIT的基础之一是均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。在我国的汽车工业；电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT，获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性地应用JIT，取得了丰富的经验，创造了良好的经济效益。JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率，这一生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。二、看板方式管理方法以往日本汽车生产商从各自独立的公司那里获得零部件，而单个企业内部的纵向联系又显得不够紧密，因此为了彻底解决这个问题民主高度相互信任和尊重的基础上，丰田公司同它们的零部件供应商建立了牢固的协作关系，这种作关系主要依靠交叉管理、相互融资、技术转移和规定作业区来维系，所以，看板和及时供应等管理方法能在供应商中到采用。其结果合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损失减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存作备。在看板制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前几个小时才生产出来，免去这些库存也就暴露了人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。以上这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。三、TPS的管理方法与精髓丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。而这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场，无论是他进入美国市场，还是后来进入亚洲，包括中国市场，都表现为这一特点。当然，丰田公司独特的经营管理意识不仅反映在它的发展战略上，更反映在它的日常管理上，为了全面揭示丰田的管理艺术，特别是以JIT为重要内容的TSP，下面将从4个方面来介绍他的现场作业管理，从中可以使我们对它的JIT有着更深入的了解。1．员工该如何工作丰田公司的管理思想中认为，要想实现及时化、质量稳定的生产，就必须从作业活动的细微之处抓起，把所有的工作分化为一个一个相互衔接的流程，并规定好各流程的作业内容、所处的位置、作业时间和作业绩效。例如，在汽车座椅的安装活动上，螺丝的安装都是以同样的顺序进行，安装的时间也是规定好的，甚至连上螺丝的扭矩也被规定得清清楚楚。这种精确的管理方法不仅仅运用在重复性的生产活动中，同时也被运用在企业的所有活动中，无论是职能型的活动，还是管理活动也都如此。这一管理方法表面上看起来非常简单，但事实上并不是所有的企业都能做到。以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，简称美国丰田汽车工厂）厂中安装前座椅为例，操作人员被要求从纸板箱中取出4颗螺丝，然后安装在汽车上，扭紧，然后在计算机中输入一个代码，以表明整个作业已经无暇疵地完成，再等待下一辆汽车的安装。新手往往由经验丰富的老工人手把手地教，当新手遇到任何困难和问题时，如没有扭紧螺丝或忘记输入代码时，老工人就会立刻帮助他们。上述管理现象看上去并不十分复杂，但事实上并不这么简单。如果作业现场存在大量新手时，往往会比经验丰富的工人表现出更多的作业差异性，从而使得质量变得不稳定，如有的操作员可能先安装前面的螺丝，再安装后面的螺丝，而有的可能正好相反；有的先安装好全部螺丝后再扭紧，而有的边上螺丝边扭紧，这种作业上的差异性必然会产生低生产率和高成本，而且更为重要的是，作业上的差异性必然阻碍相互的学习和改善。为了防止这种状况出现，丰田公司制定了精细、完善的流程和步骤，所有员工无论新手还是经验丰富的员工都必须遵守，并且任何偏离行为也能够及时被发现。例如，前座椅的安装被分解为7道工序，被安装汽车在流水线上均速、顺序地通过操作人员，整个工序的时间为55秒。如果一个工人在第4道工序旧装前座椅螺丝）之前去做第6道工序（安装后座椅螺丝），或者40秒之后还在从事第4道工序作业（一般第4道工序要求在31秒完成），这说明这个工人的作业违背了规定。为了能及时发现这种状况并加以纠正，丰田公司精确计量了流水线通过每道工序的时间和长度，并按通过的时间和长度在作业现场标上不同颜色的作业区，如果工人在超过的作业区仍然实施上一道工序的工作，则检测人员就能够很容易地发现，并及时加以纠正，防止员工再出错。除了生产作业外，其他管理工作（如人员培训、建立新模型、更替生产线、设备迁移等）也都是按这种方法进行，像设备迁移（即将设备从一个地方搬运、安装到另一个地方）被分解为14个活动，每个活动的内容、时间、顺序也都是规定好的。值得指出的是，丰田公司的这种管理方法与传统泰勒制的管理有本质区别，后者是一种由上而下的作业管理方法，不重视基层作业人员的主动性和积极性，管理上具有僵直性。而丰田管理方法则不同，它是一种由下而上的管理，各项作业流程的规定、实施和监督都是由现场作业人员通过相互讨论、学习而形成的，因此，具有管理上的柔性。这样不仅确保了作业人员的积极性，而且比泰勒制管理更能够及时发现问题、解决问题，这也正是JIT的核心要素。具体讲，在制定各项流程时，管理者不是硬性制定制度，而只是向大家提出问题，要求大家对各种问题进行探讨和寻找解决的方法，通常这些问题是：这项工作该如何做？如何知道你在做正确的事？你怎样知道产出没有任何瑕疵？有了问题该如何处理？显然，这些问题能促使每一位员工深入思考他所面对的工作，并通过学习将之完善。2．员工如何沟通和连接在人际沟通与联系方面，丰田公司的管理观念强调的是，任何沟通与连接必须是规范、直接的。首先在规范性要求方面，无论是人员、产品与服务的形式、数量、每个顾客所要求的具体条件以及提供的时间、地点等等都无一例外地要求明确，这样在供应商与顾客之间、各流程之间就不会存在灰色地带。例如，当一个工人需要某种零件时，供应商交付的时间都必须是确定的；同样，当某个流程需要帮助时，必须明了谁将提供这种帮助、该如何帮助以及以什么样的形式进行等。这里的关键是如何防止人们在交互式行为时所表现出来的行为上的差异性，仍然以座位安装为例，当作业人员需要新的一盒塑料螺套时，他将以看板的形式向供应商提出要货请求，这种薄板状的看板上标明有零件的代码和数量，以及供应商的地址和作业人员的姓名，在丰田公司，看板和其他设施如指示灯起到了连接供应商和顾客的纽带作用。通过这种连接手段，任何零部件都是在必要的时间、以必要的数量传递给特定的作业人员。不仅如此，甚至作业小组的成员数都是按照预期问题发生的状况、需要支持的程度以及团队领导者所需要的技能和能力来决定的。丰田公司在流程连接的管理上，还有一个重要的特点，即非常强调连接的直接性。在传统的企业中，作业现场向供应方提出要货请求往往要经过一个媒介，即通过管理监督人员来执行，而这必然带来时间上的延误和责任的模糊，丰田公司认为这种管理方式所产生的结果是每个人对问题的解决相互推倭，没有一个人承担责任。因此，TSP规定任何请求都必须在规定的时间内解决问题。一般来讲，当作业人员遇到问题需要帮助时，指定的助手必须立即响应，并在一个作业周期内解决问题。例如，如果一个工人安装前座位需要55秒钟，那么，对于操作人员问题的回复和解决也必须在55秒内完成，假如55秒内没有能解决上述问题，则说明在顾客和供应之间的连接上存在着不完善的地方，例如发出的信号模糊不清、指定的助手忙不过来，或者缺乏解决问题的能力等等，通过对这些问题的再解决，不断促使流程的规范化和柔性化。3．生产线该如何构建在丰田公司，所有生产线的构筑都必须保证产品或服务能沿着简单、特定的线路流动，流程不能随意变动，除非整个生产线需要重新设计，原则上产品流程不能有更改、交叉、回流等各种现象。仍以汽车座椅安装员的工作为例，当需要更多的塑料螺栓盖时，他向负责提供螺栓盖的物料供应员要货，该供应员直接再向特定的螺栓盖工厂订货，与此同时，螺栓盖工厂再将要货请求告知工厂的运输部门。像这样整个流水线有机地联系到了一起，从塑料螺栓盖工厂、经注模公司到丰田公司形成了一个完整的供应链。这种管理的关键是整个生产流水线都是明确规定好的。无论是设备、作业方法、环节，还是人员都是如此，所以，如果由于某种原因造成特定的人员或特定的设备不能及时到位，则丰田公司就认为流程出现了问题，需要重新设计。还有一个值得指出的问题是，尽管每个产品都是沿着预先设计的流程和工艺进行生产的，但是这并不意味着每个生产流程只生产一种产品。相反，丰田公司的整个流程非常注重生产的柔性化，可以说，他要比其他任何企业都能使生产线适应多种规格产品的生产。除了生产流程外，丰田公司的服务流程设计也是如此，例如现场操作人员需要帮助时，就会有特定的人员予以支援，如果该人员仍然不能实现支持或他本身需要进一步支持时，又有一个指定的人员会出现在现场，就这样，整个服务流程从基层操作人员到管理人员都是预先设计好的，不允许服务流程出现中断。4．如何改进任何管理系统或作业流程都是不断完善、进步和提高的，丰田公司也不例外。但是发现问题只是提高效率的第一步，只有真正的计划和实行才能使这种愿望转化为现实，这就涉及到如何去改变、谁来负责这种变革等问题。丰田公司在这方面会明确地告知执行者如何去做，而不是希望他们通过个人的经验去实施提高，换句话说，任何生产行为或流程的改变都必须在一个指导者的指导下，从基层开始，按照科学的办法来进行。（一）人们是如何意识去改善为了清晰、明了地探析丰田公司是如何促使人们意识去改善生产和作业流程的，这里以丰田集团中的一个企业--相先精机公司（Aisin Sebo）为例来加以说明。相先精机公司主要为丰田公司生产诸如动力传动装置这样的复杂汽车零部件，1986年，该公司在某个工厂建立了一条新型气垫生产线，以充分地提高劳动生产率，实施以后效果显著，生产品种数从原来的200种增加到850种，生产能力从原来每天生产160个增加到550个，生产效率提高了1倍，他们之所以能取得这样的效果，是与他们积极、有效的指导员工如何改善作业大有关系。原来每个员工只对他们自己的标准化作业负责，并不富有解决问题的职责。此后，公司专门派了一个指导员来指导员工的工作，告诉他们如何运用科学的办法来改善作业流程。例如，有这么一个场景，在该工厂中有一个工作小组正在从事合理化的流程再造，以缩短特定生产线的前置时间，工作小组首先向丰田公司供应商支持中心（TSSC）的主任描述他们是采取哪些步骤生产出产品，并发现了在进行零部件转换生产时会有什么问题，他们的针对性解决方案是什么，其结果原来的15分钟的转换时间，缩短到了7分半钟，比目标值5分钟仅仅多了1分半钟。但是，卫工记的主任却提出为什么原来5分钟的目标不能实现，对此，工作小组的成员大吃一惊，因为在他们的努力下，前置时间整整缩短了一半。事实上，TSSC主任的问题是在提醒工作小组在合理化的过程中会不会存在忽视和遗漏的问题，从而放弃了更多、更大的改善。对TSSC主任的问题，工作小组的人员提出了各种各样的理由，如机器的复杂性、技术困难以及设备升级的成本问题等等，对于这些理由，TSSC的主任又反问了很多问题，从而促使工作小组去深入思考那些他们认为既定事实、不可更改的观念和做法，诸如螺丝是不是一定要四个？可不可能存在两条线的同时转换？生产线转换中的各种步骤是不是一定必要？有些流程是不是能压缩或消除？显然，TSSC主任的问题并不是指工作小组的努力是失败的，而是提醒他们可能没有充分、深入地考虑各种问题和假设，并且说明预期目标没能实现有可能存在还没有完全规范化、模糊的地方。（二）谁负责改善在谁负责改善这个问题上，TSP将责任明确到人，一般一线工人对他们自身的工作负有不断改进的责任，与此同时，监督者为他们提供帮助和指导。如果有时在业务流程上出现了差错，则在指导者的帮助下共同解决问题。当变更是在大规模范围内开展时，TSP保证建立一个改善小组，该小组包含所有与流程操作和管理相关的人员。例如，在相先精机的气垫工厂，工厂的主管负责将生产线从3条削减为2条，他不仅仅是为这种变革提供政策和指导性的意见，同时必须监督和保证从支线到最后总装线所有流程的顺利运转，所以，业务流程的改善是一个贯穿企业上下的工作，这样不仅改善工作是彻底有效的，同时每个人都可以通过这种改善过程相互学习，不断提高自身的问题解决能力。当然，在促使企业全体人员从事改善的行为时，TSP非常注重每个人的改进目标必须是明确、清晰的，从总体上看，任何流程的改善所要达到的理想目标是：无差错；能在要求的时间传递；能适应各种要求，根据需求供应；能及时传送；能在没有任何原材料、人力、能源和其他资源浪费的基础上生产；能在一个舒适的物质、情感和作业环境中工作。丰田生产方式由四个部分构成：A：理念、方针、目标、计划；B：体系、系统、规划；C：技术、技能、实践；D：道德、人材。到底丰田生产方式的精髓是什么？更通俗易懂的诠释就是让每一个到夜市的人都能吃到热的、新鲜的食物；顾客能等两分钟的决不让他等三分钟；不生产任何卖不出去的食物；用今天赚的钱采购明天需要的原料；时刻注意食客口味的变化并及时改进。
丰田汽车公司的精细供应链管理给我们哪些启示
优势在于：通过贯彻精益生产的哲学以及运用精益生产的工具，减少物流当中的浪费，提高周转率，提高服务水平，降低物流运营成本；2：实现零库存在于丰田和其供应商良好的合作关系，通过信息的共享，生产的均衡化，利用JIT和需求拉动供应的方法来减少库存。3：供应链的管理在于供应链合作伙伴关系的管理。让供应商和自己相互信任，紧密合作和互助来减少供应链上的库存，并保证供应的ji及时性。 请问呢是哪里朋友?
